Меню сайта

Загальна характеристика підприємства

6. Упроваджені різні заходи щодо обезводнення і підготовки до спікання доменних і сталеплавильних шламів, що дозволило довести їх витрату до 250-300 кг/агломерату (починаючи з 2001 року).

7.Ведеться будівництво комплексу пиловугільного вдування у домені печі, що дасть змогу відмовитися від використання природного газу в доменому виробництві

По сталеплавильному переділу:

1. У 2000-2001 р.р. введений в експлуатацію вапняно-обпалювальний цех з двома печами "Мерц", річною продуктивністю 373 тис. т, який вирішив ч проблему забезпечення якісним вапном сталеплавильних цехів комбінату, що дозволило поліпшити тепловий баланс плавки, підвищити якість і

розширити марочний сортамент сталі, що виплавляється, відповідно до

необхідного рівня властивостей, що пред'являється споживачами продукції,

в т.ч. організувати виплавку високоміцних трубних марок стали, судосталі і

стали для виробництва авто листа, а також проводити товарне вапно.

2. У 2001р. введений в лад енергокорпус ККЦ, який дозволив забезпечити цех якісною технічною водою, тим самим, збільшивши стійкість устаткування.

У відділенні безперервного розливання стали, збудована третя МНЛЗ (2006 р.), яка дозволяє перевести ККЦ на 100 % виробництво безперервно-литих слябів, (що збільшить вихід придатного прокату) і забезпечити якісним металом не тільки товстолистовий стан 3000, але і широкосмуговий стан 1700, розширивши тим самим номенклатуру сортаменту високоякісної металопродукції.

3. Протягом 2003-2004р.р. фахівцями конвертерного цеху із залученням фахівців комбінату виконаний великий об'єм робіт по вдосконаленню вогнетривкого футерування кисневих конвертерів, сталерозливних і проміжних ковшів, удосконаленню конструкції кисневих фурм, використанню нового вигляду феросплавів, освоюється технологія продування стали інертним газом через пористий блок в днищі сталерозливного ковша.

4. У 2005р. виконаний комплекс робіт по установці і введенню в експлуатацію контейнерної лабораторії і пристрою відсічення шлаку фірми VAI.

У 2007 р. в кисневому цеху збудовано кисневий блок

продуктивністю 60 тис. мЗ /час, який дозволяє вирішити питання дефіциту кисню на комбінаті, а також мати свій аргон, азот, криптоноксенонову і гелієву суміш.

5. На хіміко-металургійній фабриці (ХМФ) спроектовані і введені в лад:

- ділянка по виготовленню зварювальних електродів;

- ділянка по виробництву порошкових проволікав для позапічної обробки стали і чавуну, ділянка по виробництву алюмінієвих лігатур, що сприяло розширенню марочного сортаменту сталей, що виплавлялися, економії дорогих розкислювачів і феросплавів;

- освоєна і упроваджена у виробництво технологія отримання цинку вторинного зі згарі цинку, яка утворюється в процесі гарячого цинкового металу.

6. Друга черга конвертору.

7. електрофільтр за 5-ою мартенівською піччю.

Пошук альтернативних джерел енергії матеріалізувався у випуску дослідного зразка сонячних перетворювачів (ФЕП), промисловий випуск яких планується в найближчому майбутньому.

По прокатному і трубному переділах:

1. У 1998-2005 р.р. На слябінгу і ЛПЦ-1700, вперше в світовій практиці, реалізована в промислових масштабах технологія плющення злитків на сляби і слябів на смуги, практично, без використання палива на підігрів - за рахунок використання тепла злитка, що кристалізується. За новою технологією в даний час готується до плющення 30-40% злитків, при цьому економія природного газу складає 1,2-1,5 млн.мЗ /мес. Нова технологія дозволяє також зберегти здорову скориночку злитка, поліпшити поверхню прокату, зменшити втрати металу з чадом, збільшити температуру посаду з 940 °С до 998 °С. Знизилася витрата питомого палива з 39, 6 кг/т до 28, 5 кг/т.

2. У 2004 р. у цеху "Слябінг-1150" освоєно плющення злитків донною

частиною вперед, що дозволило понизити втрати металу на обрізи на 5 кг/т і понизити витратний коефіцієнт з 1130 кг/т до 1125 кг/т.

3. У ЛПЦ-1700 в 1998р. почато освоєння виробництва смуг товщиною 1,6 мм, в 2001р. освоєно виробництво смуг товщиною 1,5 мм. В даний час коштує завдання - освоїти товщину 1,2 мм. Виробництво тонких смуг товщиною 1,5 - 2,0 мм щорічно зростає, в 1999р. - 795 тис. т, в 2000 - 905 тис. т - в 2001р. 975 тис. т, в 2003р. - більше 1080 тис. т. Тонкі смуги в даний час мають великий попит на світовому ринку, окрім цього їх використання дозволить виключити в ЦХП друге перекочування при виробництві металу товщиною 0,4-0,5 мм. Попередні дослідження показують, що властивості такої гарячекатаної смуги по ряду показників знаходяться на рівні холоднокатаної.

Перейти на сторінку: 1 2 3 4 5 6

Читайте більше

Бюджетна політика України стан та перспективи
Зі становленням України незалежною країною однією з першочергових завдань постало вирішення проблеми формування ефективної державної бюджетної політики і особливо правильного вибору в її складі пріоритетів соціально-економічного розвитку. За часи незалежності України вироблено певні орга ...

Механізм економічного зростання в ринковій економіці
За досить короткий проміжок часу, що минув з моменту оголошення України незалежною державою, вона стикнулася з безліччю проблем, що зачепили практично усі сфери суспільного життя країни. Та найголовнішою проблемою сучасної України, я вважаю, є її теперішній економічний стан. Макро ...